工人日报客户端记者彭冰通讯员谭欣洁6月8日，随着1号气化炉按计划停运，吉林石化合成氨装置连续安全运行天后进入新的检修季，长周期运行天纪录再次被刷新。

该公司合成氨装置是国内唯一一套渣油气化装置，工艺复杂、操作难度大，被行业誉为“无机之王”。作为该公司合成气生产主线的关键装置，其运行稳定与否，直接或间接影响到全公司物料平衡及整体效益。装置运行19年来，各类生产瓶颈及隐患成为安全生产的最大拦路虎。吉化员工弘扬“背山精神”，牢固树立“大平稳出大效益”理念，紧扣安全生产主线，查隐患、解瓶颈、强培训、保稳供，续写了装置安全平稳运行新篇章。

牵住“牛鼻子”，隐患“云”管理

年10月1日，国庆、中秋双节的第一天，装置外操单伟芳正在巡检，突然手腕一凉，一滴液体落在上面，一股刺激性气味随即钻进鼻子，他立即意识到是甲醇，头脑中不禁警铃大作！

单伟芳立即爬上T甲醇洗涤塔，在约30米高处发现LT-就地液位计下部导压管保温内有液体流出，并伴有甲醇气味，当即上报。

险情快速传递出去，各级领导和专业技术人员迅速抵达现场。单伟芳随同相关人员再次返回30米高塔，确认漏点具体位置。经判断，泄漏物质主要是甲醇和氢气。甲醇是易燃易爆有毒物质，氢气的低点爆炸极限为4%，一星半点的静电火花都会带来灾难性后果。无论甲醇还是氢气，都极具危险性。

应急预案立即启动。现场拉好警戒线，接入氮气进行保护……单伟芳没有一刻停歇，协同大家对全塔进行排查，结果又发现一处漏点。

由于发现漏点及时，稳妥处置，单伟芳获得公司总经理特别嘉奖令。

“抓安全不松劲，查隐患不停歇，牢牢牵住安全生产的‘牛鼻子’，才能确保装置安稳运行”，这一理念已经深深印刻在员工心上。

“隐患查摆留痕迹，责任有落实，管理要闭环“，提升员工安全意识的同时，吉林石化通过建立“隐患管理信息化平台，定期总结隐患排查和治理完成情况，剖析隐患大数据，找出规律性特征，提升设备运转水平。

此外，该公司还深入开展“发现问题之星”评选活动，对发现隐患员工予以重奖，提高排查隐患积极性。截止年5月，装置累计排查出隐患问题项，整改完成项，其余11项已列入检修计划，装置操作平稳率保持在99.95%以上。

打掉“拦路虎”，瓶颈巧攻关

前几年渣油泵出口流量持续下降，几乎每个季度都要出现一次机封泄漏问题。以往检修倒泵必停炉，耗时78小时，损失渣油50吨，液氨产量损失吨。

“不能让瓶颈牵着鼻子走“，技职人员凝心聚智，大胆提出“不停炉，在线倒”的建议。原程序气化炉在主泵停泵后联锁停车、气化炉停车与备泵停运无联锁组态……一道道难关逐一攻破。

在机泵倒换具体实施过程中，员工们严格设备开停、切换持卡操作，严控机泵负荷增加速率、机泵出口压力等关键工艺指标。年8月5日11时36分，备泵投用，预检修泵在线切出，完美实现投产17年来首次非停炉状态下的关键运转机泵的切换，节约创效余万元。

“迎着困难上、追着问题跑”，点燃“解瓶颈、攻难关”的奋斗激情，凝心聚智，把压力变动力，化危为机——近年来，该公司员工先后解决空分副产液氮改造外卖、废热锅炉连续排污pH值偏低、合成气压缩机二段出口工艺气温度高等多项瓶颈，累计创效.07万元。

攻破“薄弱点”，技能全提升

“过啦，过啦，两科考试我都过啦！”得知自己顺利通过吉林省应急管理厅举办的制冷与空调设备运行操作和危险化学品安全作业考试，操作员刘春光兴奋地跳起来，紧接着就在车间

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