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无人驾驶的AGV自动引导车智能配送物料，自动拧紧扳手可实现产品组装过程螺栓的自动旋紧，还有全球首创的全自动连挂试验台……在中车青岛四方车辆研究所有限公司（以下简称“中车四方所”）的高铁核心机电系统产品智能工厂里，智能制造实现了全面场景化落地。《工业互联网小帧探》第四期将走近这处智能工厂，感受大数据时代的硬核“智造”实力。

数字化贯通制造全流程

“我们坐高铁时觉得很平稳，这离不开钩缓装置的功劳，它是列车之间、车厢之间的‘粘合剂’，更是能够抵御高冲击的安全卫士。”中车四方所钩缓事业部精益主管韩敬宁介绍，中车四方所基于新一代信息技术和先进制造技术，以数字化贯通全制造过程，以关键制造环节智能化为核心，以网络互联为支撑，通过智能设计、智能生产、智能物流与仓储、制造执行系统的集成应用，建立起了高铁核心机电系统产品智能工厂。

据了解，通过智能化改造升级，工厂将客户需求、产品设计、工艺、采购、制造、物流、售后整个价值链高度集成，打破了产品设计和制造之间的“鸿沟”，从而实现产品生命周期中的设计、制造、装配、物流等各个环节的协同。

全球首创全自动连挂试验台

“这台AGV自动引导车根据远程控制系统给出的目标货柜，自动将物料箱送至指定地点，这个过程完全没有人工参与，但所有信息均实时显示在车间外的控制屏幕上。”韩敬宁告诉记者，工作人员只需要点一点屏幕，即可“一键”呼叫物料。引导车前端配备感应装置，遇到阻挡物会自动“刹车”。

在智能工厂内，还配有全球首创的全自动连挂试验台，用来检验产成品是否合格，还可进行产品全生命周期的数据收集。“我们的自动拧紧扳手可实现产品组装过程螺栓的自动旋紧，完成作业后，数据自动回传信息化管理系统，从而实现产品全生命周期的分析和追溯。”韩敬宁说，高铁核心机电系统产品智能工厂实现了业务流程的贯通和数据的互连互通，涵盖工艺、设计、生产、质量等方面的全面信息化管理。

整体生产效率提升62.5%

整体生产效率提升62.5%，运营成本降低25.9%，产品升级周期缩短39.4%，产品不良品率降低25.8%……通过生产方式升级、信息化手段的高效应用、配送效率的提高等，钩缓智能工厂的建设为产品的研发、试制、量产、检修等一系列环节提供重要的支撑和保障。

近年来，中车四方所发力智能设计、智能制造、智能运维、智能检修、智能产品的系列创新成果，努力构建全寿命周期的智能化整体解决方案，为中国装备制造业转型升级贡献新力量。（青岛日报社/观海新闻记者刘琴视频/李竹音尹亚炜）

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