9月27日，独山子石化公司（简称独石化）机泵状态监测系统正式上线运行。台高危泵全部实现实时智能监测，安全生产基础保障能力得到有效提升，大大降低了员工劳动强度，机泵智能监测覆盖率处于炼化企业前列。这只是独石化推进数字化转型、智能化发展的一个具体行动。独石化的目标是全面实现生产自动化、管理信息化、企业智能化。

独石化对标国内行业先进，结合公司“资源、人才、创新、绿色”战略需求，以炼化信息化示范企业为目标，稳步推进数字化转型、智能化发展试点企业建设。智慧计量、数据集成等数字化转型项目有序实施，流程模拟、先进控制等信息化手段推广运用，为推动炼化业务高质量发展提供了有力支撑。

作为新疆维吾尔自治区第一批两化融合示范企业，独石化是中国石油炼化信息化建设示范单位，“十一五”以来连续被评为中国石油信息化工作先进单位。

生产自动化

独石化持续推进信息化建设和应用，实现全业务场景支撑，企业在经营管理、生产运行、安全环保等业务领域的管控能力得到持续提升。独石化紧密围绕炼化生产经营主线，按照精简实用的要求，科学规划工作，精心组织实施，高质量完成了炼化ERP应用集成、MES2.0、炼化物联网试点等项目建设。

“十三五”期间，独石化实施投用万吨/年常减压、万吨/年乙烯等11套装置先控系统，主要装置应用先控技术达到20套，覆盖率近60%，总体投用率在95%以上。运用显控系统后，使得操作强度降低、劳动组织效率提升，物料损耗、产品收率明显优化，年增效余万元。

来到独石化生产现场的人，无不被现代工业气魄和科技感所震撼。“庞然大物”中分布着各种仪表和传感设备，数据实时分涌至控制中心，偌大一座钢铁“丛林”居然有了“智慧大脑”，小小的键盘和鼠标操控便能指挥若定。如果生产运行平稳，还可以进入“黑屏”自动控制模式。

独石化实施的万吨/年乙烯装置全流程实时优化技术项目，以先进控制技术为支撑，通过原料和裂解气在线数据分析，实现裂解深度实时优化，进而达到全流程优化目标，成为打造提质增效“升级版”的重要抓手。实施轻质油快评、原油快评、汽油调合，为进一步提高装置智能运行水平打下坚实基础。

据了解，独石化已经完善高速稳定、全面融合的传输网络，并扩展物联网技术应用提高对生产过程的感知能力，生产现场数据自动化采集率达到%，生产装置运行平稳率超过99.99%。

按照创建国有重点企业标杆企业行动方案，独石化将建设生产调度一体化模型，研究制订从原料选购到生产计划、调度指令、装置操作参数全流程一体化的协同优化方案，设计开发满足全流程优化和生产需求的协同工作平台，建立起线上全流程的PDCA闭环管理体系。依托平台形成公司全流程生产动态优化团队和运行考核机制，推进与应用全流程生产优化体系建设，持续支持运营智能决策。

管理信息化

独石化机泵状态智能监测系统的正式上线运行，使专家分析和智能分析两方面决策支持能力成倍增加。这个系统通过平台支撑、场景落地、IT赋能，基本实现了机泵管理工作一个系统全部完成。公司生产运行过程实现信息化全覆盖，生产、经营、工艺、设备、安全等管理业务信息化率接近%，业务流程信息化率接近%，各业务领域决策分析数据支持覆盖率达%。

在规范MES、HSE、流程模拟等应用的同时，独石化挖掘系统功能和数据，开发报警管理、能源管控、双重预防、计量管理、设备性能分析等功能，提升了生产安全管控水平；强化ERP、炼化物料优化与排产系统等应用，基于ERP强化物资全流程跟踪、设备全生命周期管理，推进效益测算功能开发，支持运营决策。

年9月，塔里木油田化工业务划转独山子后，独石化快速完成关键应用延伸，保障了业务的平稳过渡。独石化塔里木油田乙烷制乙烯项目，发挥融合通信、移动平台优势，成为集生产调度、机电仪管控、应急指挥一源于百体的“智能化工厂”。这也是独石化以炼化信息化示范企业为目标，推动炼化业务高质量发展的最新成果。

独石化的设备综合管理平台以ERP为核心，在ERPPM模块的设备主数据、通知单、工单应用的基础上，新增了检维修管理、润滑管理、静密封管理等功能。通过通知单、工单以及检修施工任务书、承包商考核等功能构建了完整的检维修管理业务线，实现了设备故障缺陷、设备运行等17个业务流程电子化。通过严格审核检维修计划、物资采购计划，年修理费较年同期下降8.3%；通过施工任务书、作业预约有效控制控制作业总量，今年较去年同期下降69.57%。

独石化通过梳理和分析物资业务的管理特点和规律，创造性地建立以岗位视觉为出发点的物资跟踪模型，对物资全流程进行有效跟踪和数据分析，帮助用户及时规划物资业务，并对所

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