今天，中控技术（.SH）在杭州发布新一代全流程智能运行管理与控制系统——中控技术i-OMC系统。

该系统于今年5月已经通过中国石油和化学工业联合会科技成果鉴定，由7位中国工程院院士、2位专家所组成的鉴定委员会一致认为“该技术成果为国内首创，总体技术达到国内领先、国际先进水平”。

就像汽车驾驶经历了手动驾驶、驾驶辅助和自动驾驶一样，过程控制系统也在经历人工手动操作、半自动控制、自动控制，再到如今可以实现一定程度高度自主运行，并朝着完全自主运行的方向发展。

随着流程工业企业大型化、集约化和一体化程度不断提升，企业对大规模联合控制系统的灵活性、开放性、可维护性等要求也越来越高。如何借助技术手段将人从单调繁琐甚至危险的日常劳作中“解放出来”，实现“少人化”直至“无人化”操作？如何在保障过程控制安全可靠的基础上，实现过程控制的完全数字化和高效的人机智能化协同？如何利用企业海量的过程数据资产，破除数据孤岛，进一步释放数据价值，实现降本增效？

针对共性问题，中控技术i-OMC系统围绕流程企业智能感知、智能控制、智能操作、智能优化、智能运维等全链路数智化能力构建，系统基于安全可靠的新型现场网络以及统一的数字化基座，1.0版本可提供高性能HMI、预测控制、设备健康诊断、视觉AI、操作导航等先进自动化应用，这也将极大助力流程企业生产过程高度自主运行，推进流程工业企业自动化、数字化、智能化水平提升，实现成本优化、减少人力、安全平稳、经验沉淀和资产增值。

相较于传统集散控制系统，i-OMC系统在运行逻辑、技术架构、功能实现等方面实现了重大突破，具有“E网到底、工厂操作系统平台+工业APP、自主运行”等三大显著特点。

以“自主运行”为例，该系统基于流程工业过程控制和优化的经验积累，深度融合智能算法、专家经验和工艺机理知识，将自主研发的回路自整定、预测控制、操作导航和报警治理等关键技术予以全面应用，并基于i-OMC系统海量运行数据的AI智能分析，在生产过程的全生命周期实现操作去技能化，高效便捷地实现工业装置一键开停车、自动升降负荷、报警精准治理、工艺指标卡边优化、异常工况智能决策，全面提升了装置的自控率、平稳率和安全性，大幅降低装置操作频次，实现装置生产全过程的自主协同运行，达到“少人化”直至“无人化”操作，稳定产品质量，提高产品收率，降低能耗、物耗。

i-OMC系统前期在某化工企业定向应用，实现操作频次下降90%以上，生产平稳率达到99%以上，部分装置自控率达到了%，彻底将操作人员从繁忙工作中解放出来，真正将“自主运行”目标逐步变成现实；在某科技公司离子膜烧碱项目中，客户依托i-OMC系统，打造了“氯碱行业高度自动化、智能化的示范企业”，实现全自动及黑屏操作、一键启停烧碱装置等，定员由人减少到40人以下。

中控技术作为流程工业智能制造的长期实践者，已累计于2.5万多家国内外流程工业企业进行合作，年，中控技术DCS产品国内市场占有率达到33.8%，连续十一年排名第一。中控技术表示，该公司面向工业3.0+4.0，将持续创新，满足流程工业产业数字化需求，持续破解流程工业重大难题，助力用户实现“安全、质量、低碳、成本、效益”的发展目标，及流程工业智能制造技术的全面推广应用和行业更高质量发展。