氨碱源公司年5月试生产以来，在集团公司的正确领导下，全公司“心往一处想，劲往一处使”，以“达产达标”为目标，狠抓设备管理，工艺管理，7S+C、H管理工作不放松，加强管理人员、操作人员业务技能培训，严抓安全工作，创造了项目建设周期最短，生产装置投产当年“达产”的同行业先进水平，截止3月18日共生产纯碱.95吨，氯化铵.25吨，合成氨单耗kg/t、蒸汽单耗1.85t/t、二氧化碳单耗Nm3/t、原盐单耗1.20t/t、电耗KW.h/t。二氧化碳压缩机、蒸汽煅烧炉、带式滤碱机、离心机，氨螺杆压缩机等主要运转设备运转率达到98%，完好率达到%，冷析、盐析结晶器自年11月份检修清洗以来，已实现连续六个月无清洗平稳运行，实现联碱全系统生产设备长周期安全平稳运行。

针对公司联碱装置采用的新设备、新技术多，自动化水平高的特点，为了让管理人员、技术人员、一线操作人员尽快掌握设备操作要领，公司先后邀请厂家组织螺杆压缩机，蒸汽煅烧炉、带式滤碱机、滤铵机、氨螺杆压缩机，分汽缸自控、纯碱、氯化铵半自动包装、自动倒塔技术等专题讲座20多次，通过理论培训和现场示范操作，短时间让一线操作人员掌握了设备原理、性能及操作要领，同时公司还利用停车检修时对关键设备，如带式滤碱机、煅烧炉、滤铵机检修组织全体钳工观摩和上手操作学习，极大激发了维修人员学习热情，提升了维修人员素质。

目前氨碱源公司有大小运转设备近台，运转设备运行好坏，直接关系到生产工艺的稳定，为保障运转设备长周期运行，公司对设备润滑管理十分重视，先后出台了氨碱源公司设备润滑管理考核办法，双包机组管理考核办法，从设备加油周期、加油量、润滑油品种、加油人、责任人均做了详细规定，生产车间、机电车间实现了“定时、定人、定量、定点”四定加油润滑模式，实现了岗位包班、设备包人的润滑管理机制，每天夜班由车间值班主任，带领维修工、操作工专项检查2台设备，重点对设备润滑情况检查，由于润滑管理到位，煅烧炉、带式滤碱机、滤铵机、卧螺离心机、压缩机等关键运转设备完好率达到%，运转率达到98以上。针对设备日常管理，公司采用操作工、维修工、电工、车间管理人员“四位一体”双包机管理模式，一线操作人员做好设备日常巡检工作，对设备存在的缺陷隐患及时联系钳工、电工消缺，车间值班管理人员及时监督落实，公司设备主管人员每周督查考核，对非停车无法处理设备缺陷，记录在缺陷记录上，每月汇总后由公司设备主管领导进行评估，为公司计划检修提供了依据。

为提升公司设备管理，在公司总经理朱建华倡导下，向集团公司兄弟单位学习“7S+C、H”先进管理经验，借助网络平台，自主设计了氨碱源公司安全管理智能APP。试生产初期，先后组织两批共人到干法二厂、乙炔公司对“7S+C、H”交流学习，通过学习使各级管理人员、操作人员心灵上受到很大震撼，虽然乙炔公司和干法二厂的现场工作环境不如我们，但厂区马路整洁，设备、管道标识醒目，设备润滑管理职责分明，人员精神饱满，为此公司领导连续一周召开学习经验汇报会，让每一位职工写了学习感悟，总经理朱建华指出，氨碱源公司“7S+C、H”上台阶，设备管理有建树，关键在于公司各级管理人员思想观念要转变，工作的着力点在管理人员身上，只有在小处着手，狠抓细节管理，潜移默化改变员工习惯，稳步推进，公司各项管理一定会有很大起色。通过一年多的努力，氨碱源公司“7S+CH”工作有了很大提升，压缩、碳化、冰机岗位已接近公司先进水平，其他岗位正迎头赶上。为使公司整体设备管理上水平、上档次，利用公司安全管理智能APP，将全公司动静设备档案、设备隐患、设备润滑管理实时上传到安全管理智能APP，每台设备赋予一个

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