“加热炉方案优化后运行更加稳定，

整个装置基础控制实现了智能化替代。”

3月31日

云南石化生产管控中心

渣油加氢装置操作人员一边精细操作，

一边指着操作画面说

两台高压泵进出口料两个关键参数

都是一级联锁

应用IPC智能控制系统后

装置运行平稳

在首次大检修复产过程中，云南石化在常减压装置尝鲜智能控制，运行一年多来，取得良好效益。

为不断提高装置智能化水平，云南石化决定在年产万吨渣油加氢装置推广应用IPC智能控制系统。

“实现渣油反应温度整体优化、精细控制是智能化控制的精髓所在。”云南石化生产二部副主任金永峰说，随着企业高质量发展，对装置生产过程精准控制水平和安全控制提出了更高的要求，推广应用IPC智能控制系统对于助力节能降耗提质增效非常必要。

渣油加氢装置两个系列高压泵出口反应进料为公司一级联锁参数。现场操作人员反映，反应进料加热炉和分馏进料加热炉两个炉膛燃料气流量偶尔存在偏流现象，影响加热炉运行稳定性。控制回路高压泵出口调节精度受压力影响较大，长期手动操作，操作人员劳动强度大。渣油加氢装置在采用PID整定及性能评价软件和APC先进控制基础上，云南石化技术发展处与北京世纪隆博科技有限责任公司技术团队深度融合，制定IPC智能控制解决方案。

“IPC技术团队针对该参数特点和工艺要求，成功攻克该参数智能控制难题，开发了智能函数控制和故障诊断与防御控制，可实现一键式平稳提降加工负荷，可有效预防仪表故障或误操作造成的安全风险。”技术团队研发人员王曦说。

通过攻关，制定3台加热炉多变量智能控制方案，包含炉出口温度、支路温度均衡、炉膛负压等一体化解决方案，有效克服了两个炉膛燃料气流量偏流困难，实现炉出口温度精准控制及支路温度均衡，确保加热炉高效稳定运行。

“智能控制在装置产生波动时自动适应工况变化，自动调整操作参数，达到快速反应、准确调整，以前每天报警次数较多，现在报警次数明显减少，操作也更加稳定。”云南石化生产二部渣油三班班长王永县说。

面对渣油装置控制回路多、工艺复杂、流程长，存在多层次、高维度、强非线性等推广应用难题，研发人员在开展大量扎实基础工作基础上，及时整理生产大数据确定耦合关系，经过20多天对IPC控制系统的调试投用，IPC攻关团队与云南石化技术人员一道先后对全装置个基础控制回路实施智能精准控制基础上，新增装置进料负荷控制、加热炉本质安全控制、关键参数故障诊断与防御控制、催化裂化平稳送料专家系统等智能控制方案12个，优化加热炉出口温度、汽包三冲量、分馏塔液位等控制方案20个。从全流程角度解决生产装置从基础层控制到多变量控制的精准控制难题，装置自控率达%，平稳率达%，极大提升装置智能化运行水平，提高生产过程操作的平稳性及安全性，确保装置“安、稳、长、满、优”运行。

“IPC智能控制相当于给DCS控制系统安装了智慧大脑，提升了装置智能化运行水平，降低了劳动强度，运行更加平稳。”装置主任工程师娄金良对试运行的IPC智能控制系统这样评价。

据技术发展处负责人介绍，IPC智能控制系统智能化功能强大，是智能化工厂建设的重要标志和发展趋势。

云南石化紧盯国内炼化产业智能化发展方向

致力打造自动化、数字化、智能化、

集成化、可视化、模型化特色工厂

实现了跨板块、跨业务、跨系统的

数据集成和信息共享

生产自动化程度行业领先

智能化工厂建设驶向快车道

责任编辑：李春文

制作：海振霞供图：黄晓洪

监制：邰鸿慧