近日，第一联合车间延迟焦化装置生产工序由24小时调整为36小时，装置能耗大大降低，这是贯彻落实公司“转观念、勇担当、强管理、创一流”主题教育部署，打造提质增效“升级版”的一项有力举措。

据了解，年以来，随着成品油市场供需变化，车间按照公司部署不断提高船燃生产能力，压缩延迟焦化生产负荷，负荷率约43%，焦炭塔容积使用率仅有27%，中低压蒸汽、电、天然气等主要能源单耗大幅增加，能源利用率较低。在生产运行处、技术处指导下，车间通过装置能耗、成本、运行工况核算分析，以及国内同类装置调研学习、相关文献查阅，提出延长生焦周期降低能耗及运行成本的方案。

历经两个月，车间完成前期可研报告、操作方案编制、操作卡修订，目前装置已顺利进入36小时生焦操作阶段。为确保36小时生焦操作内容不固定带来的操作风险全面受控，同时严格管控试验期间关键操作，车间采取多项措施，一是编制详细生焦工序表以及每日工作清单，供班组实时参考；二是每次切塔以及除焦操作时，安排专业技术人员轮流值守现场把关，确保及时发现处理问题；三是认真开展标定工作，尤其是主要用电设备电流值，并采样石油焦、干气等进行化验分析，根据结果调整优化操作条件。

目前车间正在统计总结分析36小时生焦期间石油焦质量、能源消耗、操作程序等关键数据信息，为进一步延长生产周期至48小时做准备，完善优化生焦工序方案，力求最大限度降低能源消耗与运行成本，探索提质增效更多有力举措。

供稿陈昉彬韩晶

责编刘红梅黄路露陈寞

审核吴萌